+7(351)211-62-88 круглосуточная сервисная поддержка
+7(351)211-31-05

Экономический эффект модернизации

На сегодняшний день повышение производительности является стратегической задачей для всех областей промышленности. Важную роль в этом процессе играют передовые проектные решения в крановом хозяйстве промышленных предприятий.

Значительные моменты в развитии технологий требуют и изменения транспортных потоков как внутри, так и вне предприятия. Это должно обеспечить полную и своевременную загрузку оборудования, что оказывает колоссальное влияние на производительность всего процесса производства.

Существует ряд решений, позволяющий значительно увеличить производительность труда и при необходимости решить задачи по перемещению грузов, в том числе по воздуху между пролетами, когда грузовая тележка переходит с одного крана на другой, или при необходимости перемещать груз за пределы подкрановых путей.

Использование современных компактных приводов, а также систем управления  при проектировании и производстве кранов позволяет за счет меньшего габарита и, соответственно, веса применяемых компонентов снизить вес грузовой тележки крана в два раза, а вес моста крана (главные и концевые балки) до 40%, что в совокупности приводит к снижению веса всего крана почти в два раза, не снижая его характеристик, в т.ч. грузоподъемность. Это, в свою очередь, позволяет при необходимости разместить два и более кранов без усиления подкрановых путей вместо одного, что приведет к двукратному увеличению грузопотока и росту производительности в два раза.

Также применение современных конструкций приводов позволяет увеличить скорости перемещения крана и скорости подъема в несколько раз, что также ведет к повышению производительности.

Большую роль в повышении производительности играет применение кранов малой грузоподъемности на облегченных профильных системах, которое позволяет разместить грузопотоки на нескольких уровнях и обеспечить перемещение грузов на различных эшелонах по высоте, не мешая друг другу. Эти системы не требуют дополнительных фундаментов, обладают значительной мобильностью и при изменении технологии или перемещении оборудования могут быть легко перемещены или перенастроены. Они также отличаются простотой обслуживания и не требуют специальных подкрановых путей.

Кроме того, широко применяются узкоспециализированные решения: высокоточное позиционирование груза по заданным координатам; удаленное управление краном (в том числе из офиса); работа двух кранов в тандеме, то есть полная синхронизация движения кранов в случае необходимости поднятия и перемещения двумя кранами груза весом, равным грузоподъемности 2 кранов; краны, позволяющие разворачивать, переворачивать или состыковывать груз; автоматическая синхронизированная работа кранов и транспортеров, а также транспортных тележек и подвижных платформ.

Существует возможность автоматической работы крана по сменному заданию для выполнения работ в рамках заданного периода. Кран может за счет систем управления считать количество переданных грузов, их вес и, при необходимости, может отмерять или передавать нужное количество как сыпучих грузов, так и грузов, не изменяющих свою форму. Также есть возможность задавать периодичность передачи груза.

СНИЖЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

В снижении себестоимости важными составляющими являются: снижение капитальных затрат и амортизационных отчислений, затрат на текущие ремонты и эксплуатацию.

Использование передовых проектных решений позволяет добиться увеличения грузоподъемности крана с 30 до 50 % без изменения конструкции подкрановых путей и моста крана, что также влияет на снижение капитальных вложений.

Современный конструктив ГПО дает возможность в разы снизить фактическую нагрузку на колесо, что, в свою очередь, позволяет добиться значительной экономии затрат на подкрановые пути при строительстве нового промышленного объекта или реконструкции действующих производств, в том числе, если возникает необходимость увеличения грузоподъемности кранов.

Прогрессивные конструкторские решения позволяют оптимизировать верхний габарит крана, поэтому можно разместить ГПО в непосредственной близости к кровле здания, что исключает необходимость отапливать бесполезное пространство цеха, а также в случае технологической необходимости без увеличения габаритов крана решить задачу по увеличению высоты подъема.

СНИЖЕНИЕ ЗАТРАТ НА РЕМОНТ И ЭКСПЛУАТАЦИЮ КРАНОВ

Снижение затрат на эксплуатацию ГПО возможно за счет того, что современные краны являются менее энергоемкими. Применение современных приводов и систем управления позволяют снизить энергоемкость оборудования и использовать полученный резерв на другое оборудование и технологии.

Помимо этого, активно применяются системы рекуперации энергии. То есть при опускании груза энергия не перерабатывается в тепло и через тормозные резисторы не уходит в атмосферу, а возвращается в систему электроснабжения. Во всем мире прекращено производство кранов с релейно-контакторной системой управления и используется система частотного регулирования приводов. Это позволяет снизить затраты на ремонт и обслуживание самой системы управления, а за счет плавного пуска снизить износ основных конструктивных элементов крана, повысить срок эксплуатации крана на 30%. Востребованной является процедура по переводу кранов от управления из кабины на радиоуправление. За 10-месячный ФОТ крановщиков полностью окупаются затраты на модернизацию крана при переводе его на радиоуправление.

Важно, что при переводе кранов на радиоуправление, они становятся неподнадзорными органам Ростехнадзора, а это устраняет затраты на мероприятия по предписаниям этой службы.

После проведенной модернизации ГПО экономически целесообразно внедрение системы сервисного аутсорсинга кранов, которая сокращает затраты на обслуживание. При этом фактические затраты будут сведены до минимума в рамках содержания услуг на разовый ежемесячный профилактический осмотр специалистом-механиком, а все настройки и регулировки электрических систем управления кранов возможно осуществить дистанционно без привлечения ремонтного персонала.

Проведенная модернизация также позволяет унифицировать применяемые компоненты даже на кранах различных производителей. Также возможно достижение унификации расходных и быстроизнашивающихся узлов и частей.

Внедрение комплексной программы модернизации ГПО в рамках производственного предприятия дает возможность унифицировать и, как следствие, сократить закупаемый ряд запасных частей и вспомогательного оборудования, требуемый для обеспечения бесперебойной работы кранов на технологических процессах

Формирование целевой программы модернизации снимает со специалистов проблему организации прозрачной процедуры закупа оборудования.

Кроме того, будут исключены затраты на постоянный мониторинг конкурентных карт, согласования договоров, спецификаций, осуществляемый штатом высокооплачиваемых юристов, финансистов, снабженцев.

Речь не идет о безальтернативной процедуре закупа ГПО у одной компании, речь идет о возможности оптимизации процесса закупа за счет организации системы котировок рыночных цен на краны либо долгосрочном партнерстве по формуле цены, которая включает основные независимые индикаторы.

Формирование подхода к работе с ключевыми партнерами в режиме персонального закрепления ответственного исполнителя на каждом этапе прохождения работы позволяет организации экономить самый невосполнимый ресурс – время.

ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА

Одним из важнейших путей снижения травматизма и аварийности при эксплуатации грузоподъемных кранов является их оснащение современными приборами и системами безопасности. В настоящее время в России выпускается широкая номенклатура приборов безопасности, решающих как отдельные частные задачи контроля и защиты крана, так и комплексных приборов безопасности, обеспечивающих защиту грузоподъемного крана от перегрузки, от опасного приближения к  оборудованию, координатную защиту и регистрацию параметров его работы.

Опыт эксплуатации свидетельствует, что около половины аварий и несчастных случаев происходит из-за низкой трудовой и производственной дисциплины, нарушений крановщиками требований промышленной безопасности и технологических режимов эксплуатации кранов. Распространенность совершаемых крановщиками нарушений во многом обусловлена отсутствием контроля соблюдения ими требований инструкций со стороны руководителей и специалистов, назначенных ответственными за безопасное производство работ и содержание кранов в исправном состоянии. Поэтому применение регистраторов, позволяющих выявлять эти нарушения, включая самовольные отключения ограничителя грузоподъемности и случаи превышения грузоподъемности кранов, а также позволяющих получать объективную информацию о наработке и режимах работы кранов с последующим анализом этой информации и реализацией на практике соответствующих профилактических мероприятий, снижает аварийность грузоподъемных кранов.

Современный уровень применяемых в краностроении систем безопасности и контроля позволяет в онлайн режиме мониторить работу крана, следить за нагрузками и немедленно вмешаться в случае аварийной ситуации в процесс эксплуатации. Система встроенных GSM модулей позволяет в нужном формате визуализировать как все этапы эксплуатации крана, так и случаи нарушения эксплуатации крана с дистанционным выводом основных характеристик на пульт или монитор ответственного руководителя.

Необходимо задуматься о комплексном подходе к модернизации и замене кранового хозяйства на предприятиях. Очень много прогрессивных решений не реализуются по причине консервативного подхода эксплуатационного персонала в цехах. Часто механику/электрику цеха или даже главному инженеру предприятия проще/выгоднее заказать оборудование на базе старого габаритного чертежа или паспорта и не донести возможности современного краностроения до руководителя, так как снижение издержек и увеличение производительности может произойти за счет оптимизации численности ремонтно-надзорного персонала.

НУЖНО ЛИ ИМПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ?

Отдельно стоит остановиться на аспекте зависимости предприятий военно-промышленного комплекса от импорта запасных частей и комплектующих. Применение импортного ГПО формирует риск невозможности его эксплуатации вследствие введения ограничений на обеспечение и поставку расходных материалов и запасных частей, что может подвести под угрозу функционирование предприятий. Надо осознавать, что современные комплектующие, применяемые в кранах, являются высокотехнологичными изделиями и защищены от подделки, и зачастую невозможно, даже имея деталь в наличии, изготовить ее аналог, что особенно относится к системам управления электромоторами и электроприводами ГПМ. Кроме того, современные системы GSM модулей могут свободно, без ограничений передавать информацию о количестве, весе и частоте передаваемых грузов, что выдает информацию об уникальности технологических процессов.

РЕАЛИЗАЦИЯ ПРОГРАММЫ ЗАМЕНЫ И МОДЕРНИЗАЦИИ ПОДЪЕМНОГО ОБОРУДОВАНИЯ НА КРУПНОМ РОССИЙСКОМ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОМ ПРЕДПРИЯТИИ

Экспертами была обследована 271 единица подъемного оборудования, составляющего парк ГПМ предприятия, регистрируемого органами РОСТЕХНАДЗОРА. Совместно с технологической службой были проанализированы производственные процессы, требующие усовершенствования посредством изменения функциональных возможностей либо параметров используемых подъемных машин. По результатам проведенного аудита была составлена программа замены и модернизации оборудования, рассчитанная на 5 лет, включающая в себя:

- замена 91 единицы кранов на новые, 67 единиц из которых с изменением параметров (увеличение г/п, повышение режима работы, снижение общей массы крана, снижение нагрузки на колесо, полное изменение конструктивного исполнения и т.д.), все поставляемые краны оборудуются радиоуправлением;

- замена кабин кранов 13 единиц на новые эргономичные кабины, значительно улучшающие условия труда операторов (климат-контроль, кресло-пульт, система пылегазоочистки, полный обзор и т.д.);

- модернизация 56 единиц кранов – перевод на радиоуправление, замена систем управления на частотно-регулируемые с заменой электродвигателей и приводных механизмов;

- перевод кранов на радиоуправление 89 единиц оборудования.

По итогам проделанной в период 2011-2013г.г. работы был получен следующий эффект:

- среднецеховое снижение затрат на электроэнергию за счет применения частотных приводов 10-15% (в зависимости от цеха и наличия оборудования);

- среднесписочный состав операторов кранов за счет перевода на радиоуправление сократился на 40% с одновременным снижением ФОТ;

- ежеквартальные затраты на проведение обследований оборудования с целью продления разрешенного срока эксплуатации сократились на 56%;

- исключение случаев производственного травматизма с участием ГПМ: 2008-2010г.г. – 3 случая, 2011-2013г.г. – 0 случаев;

- сокращение времени проведения планово-предупредительных ремонтов и работ по текущему обслуживанию оборудования достигло 63%;

- среднесписочный состав работников цеховых служб главного механика и главного энергетика сократился на 12%, с одновременным снижением ФОТ на 10%;

- общее повышение производительности труда в процессах, где задействовано ПТО, – составило 15%;

- сокращение случаев аварийных остановок технологического процесса по причине выхода из строя подъемного оборудования на 89%.

Из приведенных цифр просматривается очевидная экономическая и общепроизводственная польза от вложенных в исполнение программы средств. А самым главным эффектом данной работы является повышение конкурентоспособности всего предприятия и выпускаемой им продукции.

Яндекс.Метрика